在模具制造行业竞争日益激烈的当下，提升生产效率、保证产品质量、优化管理流程成为企业立足市场的关键。制造执行系统（MES）作为连接企业计划层与控制层的桥梁，能对生产过程进行实时监控、管理与优化，为模具制造企业带来显著效益。但市场上 MES 系统繁多，功能与特性各异，模具制造企业如何从中选出契合自身需求的系统，成为待解决的问题。


 

一、模具制造企业特点及对 MES 系统的需求

模具制造企业生产特点：

1、订单式生产为主：模具制造多依据客户订单定制，产品规格、工艺要求差异大，生产批量小，需频繁调整生产流程与工艺参数。

2、生产周期长且环节复杂：从设计、原材料采购、零部件加工、装配到调试，涉及多部门协作，任一环节延误都可能影响整体交付周期。

3、对工艺与质量要求高：模具质量关乎下游产品质量与生产效率，制造过程需严格把控工艺细节，保证尺寸精度、表面质量等。

4、设备种类多且贵重：包含数控加工中心、电火花机床、线切割机床等，设备维护、保养与管理重要性高。


模具制造企业对 MES 系统的需求：

1、精准生产计划与排程：依据订单需求、设备产能、人员配备及物料库存等因素，制定科学合理的生产计划，并灵活应对订单变更、设备故障等突发状况，实时调整排程。

2、全流程生产监控：实时采集与监控生产过程中的设备状态、工序进度、人员工作情况、物料消耗等数据，实现生产过程透明化，以便及时发现与解决问题。

3、严格质量管理：建立完善的质量管控体系，涵盖原材料检验、工序间检验、成品检验等环节，具备质量追溯功能，能快速定位质量问题根源。

4、设备高效管理：对设备进行全生命周期管理，包括日常维护计划制定、故障预警、维修记录管理等，提高设备利用率，降低故障率。

5、数据集成与分析：与企业其他信息系统（如 ERP、CAD/CAM 等）集成，实现数据共享与流通，同时对生产数据深度分析，为决策提供依据。

二、选择模具 MES 系统的核心要点

功能完整性与适配性：

1、生产计划管理功能：系统应能根据订单信息自动分解生产任务，考虑设备、人员、物料等资源约束，生成详细生产计划与排程，提供甘特图等可视化工具，方便直观查看与调整计划。例如，面对紧急订单插入，可迅速重排计划，确保生产有序。

2、生产过程监控功能：通过传感器、数据采集终端等实时采集设备运行参数、工序完成时间、人员操作记录等数据，以仪表盘、报表等形式展示，一旦出现异常（如设备停机、工序超时）及时报警。

3、质量管理功能：支持自定义质量检验标准与流程，从原材料到成品全流程质量检验记录，利用统计分析工具（如 SPC）实时监控质量趋势，出现质量问题可追溯到原材料批次、加工设备、操作人员及具体工序。

4、设备管理功能：记录设备基本信息、维护计划、维修历史，通过物联网技术实时监测设备运行状态，预测设备故障，提醒维护保养，提高设备综合利用率（OEE）。

5、物料管理功能：管理物料库存，依据生产计划自动生成物料需求计划，跟踪物料采购、入库、领料、消耗全过程，防止物料积压或缺料。

6、适配模具制造工艺：充分考虑模具设计、加工、装配等独特工艺，如提供模具设计变更管理、数控程序管理、试模管理等针对性功能。

系统集成能力：

1、与 ERP 系统集成：实现数据双向流通，MES 从 ERP 获取订单、物料、财务等信息，将生产进度、质量、成本等数据反馈给 ERP，保证企业资源计划与生产执行协同一致。

2、与 CAD/CAM 系统集成：在模具设计阶段，将设计数据无缝传输至 MES，指导生产加工，同时 MES 能将加工过程中的问题与变更反馈给设计部门，实现设计与制造协同。

3、与设备控制系统集成：直接与数控设备、自动化生产线等控制系统连接，实现生产指令自动下达、设备状态实时采集，提升设备自动化与智能化水平。

4、与其他系统集成：如与办公自动化（OA）系统集成，实现审批流程自动化；与供应链管理（SCM）系统集成，优化供应商管理与物流配送。